Iniziamo ora a svelare una nuova realtá che sta nascendo nella Motor Valley:
la ST Autoveicoli.
La progettazione è nata nel 2018, inizio crisi mondiale Covid.
Massimiliano Silvestri di S.T. Saldature, viene contattato da un piccolo gruppo autonomo di progettazione. Si uniscono le forze, inizia una collaborazione motivata dalla passione per le automobili e dall’esperienza maturata nel tempo. Nasce il progetto denominato con l’acronimo di A.M.U.F. Lo scopo è quello di creare una piattaforma versatile, funzionale e di facile realizzazione.
S.T. Saldature realizza il primo prototipo: un traliccio di lega leggera interamente costruito a mano, seguito da un secondo prototipo.
Sulla base degli studi effettuati in passato dalle diverse aziende, è stato possibile studiare i vari comportamenti delle forze agenti sui materiali e strutture. Studi che hanno permesso di mettere a punto l’attuale struttura in alluminio tubolare a sezione quadrata e rettangolare, con matrici specifiche realizzate secondo indicazioni dell’Ingegner Materazzi (vedi ‘ link) e capace di resistere ai diversi carichi derivanti da forze di esercizio esterne.
La figura centrale del piccolo gruppo di progettisti era un ottimo amico dell’Ing. Nicola Materazzi.
Erano praticamente vicini di casa, entrambi di Sapri in provincia di Napoli.
Chi meglio dell’Ing. Materazzi con la sua esperienza avrebbe potuto esprimere il proprio pensiero sul secondo telaio prototipale realizzato?
Dopo un attento esame, il prototipo viene bocciato e si decide di non effettuare nessun test.
Nel 2018, poco prima che tutte le attività fossero bloccate a causa del COVID, l ‘Ing. Nicola Materazzi accettò di correggere il progetto precedente, anzi, ne iniziò uno completamente nuovo, dedicando gli ultimi anni della sua vita proprio alla ingegnerizzazione di questo dual-frame, ossia della parte strutturale a piattaforma portante con funzione autonoma e indipendente dalla parte body. L’Ingegnere optò per un traliccio a sezione quadrata e rettangolare, come precedentemente descritto, con barre di spessori diversi realizzate in Inghilterra esclusivamente per questo telaio, da un fornitore che tutt’ora fornisce Ferrari e McLaren per le vetture di F1.
Teniamo a ricordare la famosa frase dell’Ingegner Materazzi “ la semplicità nelle strutture e nelle meccaniche, porta i progetti verso la vittoria”.
Massimiliano Silvestri (ST Saldature), maestro nelle saldature di diversi materiali, provvide alla sua costruzione, che é stata realizzata su banco dima. In seguito il processo di assemblaggio e saldatura tig manuale.
La versatilità di utilizzo di questo nuovo frame è straordinaria: possono essere inseriti motori endotermici, ibridi e full electric, con specifico alloggiamento del pacco batterie, motore e gestione elettronica in blocco, per un facile montaggio e sostituzione.
La versatilità della piattaforma permette inoltre di collocare il motore nella parte posteriore, centrale o anteriore.
Il telaio in essere, tuttora in evoluzione, prevede un motore centrale bilanciato secondo le disposizioni dell’ingegnere, nel rispetto delle normative di omologazione stradali.
Inoltre, è adatto per la progettazione di diversi tipi di carrozzerie.
CERTIFICAZIONE
Il progetto è stato depositato ed è stato rilasciato certificato in data 13 giugno 2025 come da legge vigente.
Punti di forza:
Dai calcoli eseguiti dall’Ing. Materazzi, è risultata da subito chiara la resistenza della struttura, grazie alla quale gli eventuali crash-test del veicolo sarebbero stati superati.
Rigidità torsionale del telaio
L’intero frame è stato sottoposto ad un ciclo di simulazione F.E.M. che ha rilevato una rigidità torsionale pari a oltre 30.000 Nm/grado nella versione barchetta e 41.000 Nm/grado nelle versioni normali, evidenziando un’ampia distribuzione delle forze su tutti i tubolari della struttura.
Versione con electric powerunit:
spazio disponibile nel vano motore per batterie a ioni di litio 160 litri circa. La capienza media delle stesse su un litro è di 471 Wh/l per un totale di un pacco batteria di 75/80 KW di energia a disposizione .
Accoppiamento a cambio manuale o doppia frizione modello CIMA 7 rapporti.
Sospensioni e porta mozzo:
sospensione anteriore a doppi bracci indipendenti ricavati dal pieno tramite lavorazione CNC, realizzati in ergal per conferire maggior rigidità e leggerezza, minimizzando le masse sospese per un’ottima performance in esercizio.
Porta mozzo in ergal ricavato dal pieno con tirante posteriore per la regolazione delle convergenze della barra antirollio in acciaio armonico con attacco superiore.
Le sospensioni sono regolabili tramite spessori calibrati sugli attacchi del telaio.
Per migliorare il confort di guida, sono stati inseriti elementi power flex dimensionati per assorbire le sconnessioni del terreno mantenendo inalterate le prestazioni dello schema sospensivo stesso.
Baricentro e centro di rollio
E’ stata dedicata particolare attenzione allo studio dei centri di rollio degli schemi sospensivi, in particolar modo è stato appurato che gli assi ipotetici passanti tra i centri di rollio ricavati dai posizionamenti delle sospensioni, sono al di sotto dell’asse ipotetico di mezzeria ricavato dal baricentro vettura e vicini alla linea di terra. Questo conferisce una tenuta di strada maggiore nella percorrenza dalle alte velocità, sia in curva stretta che larga. Inoltre evita l’accentuato “beccheggio” della vettura conferendo la massima aderenza in partenza e minor beccheggio in frenata, non scomponendo l’intero assetto della vettura.
Sono disponibili risultati di simulazioni strutturali delle sospensioni e dei singoli elementi delle sospensioni stesse
Dettagli freni disponibili.
Impianto elettrico:
schema disponibile. Può essere accoppiata linea per gestione digitale integrata di sistemi sia interni che esterni alla vettura.
Questo telaio rappresenta un ulteriore contributo dell’Ingegner Materazzi alla progettazione di nuove supercar e ci fa capire quanto gli studi del passato possono essere proiettati nel futuro.
L’alluminio, riciclabile e meno inquinante, aspetto importante per la salvaguardia del nostro pianeta, può essere sicuramente abbinato alla fibra di carbonio. In termini di sicurezza l’Ing. Materazzi ha scelto ragionevolmente di non proseguire col carbonio in quanto, in caso di incidente, il telaio non sarebbe riparabile, mentre quello di alluminio é sempre facilmente recuperabile, con una sostanziale riduzione dell’inquinamento
Questo telaio è il nostro motivo di orgoglio, è un infinito omaggio all’Ingegnere, amico ed ex collega di alcuni membri del nostro team di progetto e rappresenta il nostro glorioso futuro.
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Ricordando l’Ing. Nicola Materazzi
PRIMO PIANO “Artigianato Artistico” – MASSIMILIANO SILVESTRI – ST SALDATURE – CROCETTA (BO)
